仓库操作流程的设定是一项长期工作，绝非一蹴而就！

  在正式开启本文前，仔细思考并回答下面的问题：

  流程是否一开始就能制定最优的路线，从而避免后期调整对于人力的浪费?

  答案是：NO

  理由如下：

  1. 客户需求

  不同客户在需求方面当然是不一样的，有些特征我们预先就可以掌握，有些则要在持续操作中逐步了解。比较重要的客户特征包括订单规律，收货规律，库存规律等。

  另外，客户的内部流程、组织结构、部门关系，当然也需要现场有所了解，然后根据具体的情况调整相应的流程。

  有些客户在采购方面需要比较复杂的内部流程，作为仓库，可能就要在入库流程方面有所配合;有些客户在财务方面有比较严格的要求，现场在单证管理方面就需要有相应的措施。

  2. 库存特征

  哪些SKU适合使用货架存储，库存量大概有多少?哪些货物需要拆零出库、二次包装，需要准备多少耗材?哪些货物有一定的季节性，是否需要额外的存储空间?

  现场的空间规划和动线设计与这些信息关系紧密，事实上，在进行流程设计的时候，肯定需要把库存SKU都过一遍，进行系统的分类整理，再结合实践经验得到基本的预估判断。

  3. 团队资源

  库区空间、形状高度、出入站台等当然是影响空间使用的基本要素，不过基本是确定的，比较少出现调整的情况，除非确实有特殊需求，比较常见的是增加一些基础设备，例如自动升降站台等，便于一些特殊货物的操作。

  团队特征比较不确定，人员构成、经验背景、乃至于家庭关系都会影响现场的工作安排与流程设计。多数情况下，当然是根据现场需要进行团队组建，然而，当现场开始运作之后，尤其是在现场主管的权限范围之内，这个说法是不一定成立的。

  现实的情况是，早上几点开工，晚上加班到几点，在某种程度上都需要结合团队人员的具体情况进行安排，而性别因素、经验背景，也往往对岗位设计产生很大影响。

  我们一般假设现场的工具设备是比较灵活，可以根据需要进行调整的——这个假设在某种程度上是对的，然而在现场的权限范围内，往往感受到的是相反的一面。

  尤其是一些价值比较高的工具，其采购动作当然是层层审批，并且能省则省的，例如货架，定制的栈板，库内车辆等。那么，在进行流程设计的时候迁就现场的工具配备情况也就是理所当然的了。

  一方面，这些影响因素不太可能在现场运作前就被我们完全掌握。

  例如一些库存货物的特征，可能客户自己也没有仔细考虑过。我们前期的分析，是基于客户提供的一些样本数据和自身的操作经验，势必有所疏漏，那么在现场开始运作之后，就要根据新发现的特征进行局部的调整，甚至是大动干戈进行整体的重新规划。

  另一方面，这些因素本身也是在不断变化的。

  很多时候，现场开始运作本身就意味着客户的一种变化。有些时候，客户会因为仓储空间压力的转移，迅速地放大采购批量，以取得价格上的优势，那么，本来现场的设计是拣货区与存储区相统一的，可能马上就需要规划一个专门的存储区，并增加一道补货流程了。

  当然，我们接下来多半会和客户沟通，避免这种情况过度发展，或者建议客户实行大批采购，小批到货的方式，把库存压力继续留在供应商那里。

  因此，我们不太可能在现场运行之前就设计出最优的操作流程，在现场运行早期，一定要做好流程变动的准备，事实上也应该鼓励一定程度上的变动，从而更好地适应现实情况。

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