仓库精益化管理落地指南

  为什么我们需要引入仓库精益管理?

  传统仓储管理模式，以人工为基础，极其依赖老员工的经验。在作业量不大的情况下还能够基本上满足，一旦作业量加大，就会造成出错率的急剧增高，而且而且库存准确率不高、信息传递不及时、不准确，弊端很大。

  满足存量市场博弈的硬性条件，精益化仓储管理是必须的。精益仓储管理是指企业的仓储活动中运用“精益思维”，是精益生产的一部分，核心就是消除仓储管理过程中存在的或者潜在的浪费。

  常见的仓库问题有哪些?

  不遵守先进先出原则(First In，First Out----FIFO)，余料不及时上报预警，造成呆料、废料。

  不按库位摆放物料，或移动物料后，不及时把新库位的物料做标识，造成无法找到相关物料。

  仓管员不及时送单给统计员，统计员不及时录入电脑系统，结果造成电脑系统数据与实际脱节，

  影响电脑系统数据的准确性，最终影响到了生产计划的贯彻和执行。

  标识不统一、不规范，不是没有物料编码，就是物料名称不对或一个物料几个名称，以致无法追查该物料的历史状况。

  部分仓管员责任心不够，工作态度消极，办事拖拉，库存盘点不准，以及手工单据信息不准确(主要是抄写错误，键入错误)，这都是常有的事。

  新老仓管员交接不清，没有真正的交接手续，对前任仓管员所管的物料状态不明的，干脆就封存起来不予管理，只说"找不到"，造成了不应有的呆滞和浪费。

  款型退市，不生产物料，没有及时提报消化或转卖。

  仓库精益管理的目标

  减少仓库物料的报废;

  提高仓库物料数据的准确率：数量、位置、状态、先进先出;

  提高仓库的准时交付：材料发到车间;成品发到客户;

  提高仓库的空间利用率;

  提高仓库人员的利用率。

  十项原则

  为了实现上述目标，我们需要遵循一些相应的原则，归纳起来概括为十类：

  1)先进先出原则(FIFO)

  ①同一状态不同入库时间的物料及产品，发放时按其入库时间的先后顺序发放;

  ②不同状态不同入库时间的物料及产品，其发放的顺序是：试产料——生产线退好料——重检料——厂商新来料

  ③不同状态同一入库时间的物料及产品，其发放顺序是：试产料——生产线退好料——重检料——特采料——允收料

  2)锁定库位原则

  某物料固定摆在某库位，实物所放库位必须要与电脑系统中的一致。库位编码就像一个人的家庭地址一样重要，没有固定库位，就无法快速地找到相关物料。

  3)专料专用原则。不得随意挪用对应订单的物料。

  4)库存的ABC管理原则：

  A类物料的数量可能只占库存的10~15%，但货值可占库存价值的60~70%;

  B类物料的数量可能只占库存的20~35%，但货值可占库存价值的15~20%;

  C类物料的数量可能占库存的50~70%，但货值可能占库存价值的5~10%。

  因此要严格控制关键的少数和次要的多数，也就是要严格控制好A、B两类物料。

  5)"六不入"原则：

  ①有送货单而没有实物的，不能办入库手续;

  ②有实物而没有送货单或相关票据的，不能办入库手续(急料采购可暂代填写相关信息);

  ③来料与送货单数量、规格、型号不同的，不能办入库手续;

  ④IQC检验不通过的，且没有领导签字同意使用的，不能办入库手续;

  ⑤没办入库而先领用的，不能办入库手续(可以同入同出办单);

  ⑥送货单或发票不是原件的，不能办入库手续。

  6)"五不发"原则：

  ①没有领料单，或领料单是无效的，不能发放物料;

  ②手续不符合要求的，不能发放物料;

  ③质量不合格的物料，除非有领导批示同意使用，否则不能发放物料;

  ④规格不对、配件不齐的物料，不能发放;

  ⑤未办理入库手续的物料，不能发放。

  7)一次出库原则：

  物料出库必须准确、及时及一次性完成，生产线领用物料必须要拉回自己生产线所属位置，不能再堆放在仓库的范围，以免造成混乱和差错。

  8)门禁原则：

  ①除仓管人员和搬运人员及车间指定取料人员因工作需要，其他人员一律不得进入仓库料区;

  ②严禁任何人在进出仓库时没有办手续私自携带物料;

  ③有来宾视察时，须在主管级以上人员陪同下方可进入仓库。

  9)"日事日毕、日清日高"原则：

  ①每个仓管员在每日工作结束时，进行当天的相关动态账物的自我确认和核查，确保账目的平衡，找出不足、及时改进。

  ②每日对所管的物料库位至少巡查1~2次，确保所有物料有正确标识，该退的要放入返厂区，以免产生呆滞。

  ③仓管员当日的单据当日必须按时间要求传给统计员，而统计员当日的单据必须在当日录入电脑系统。

  10)以旧换新原则：

  对有规定的物料，严格按照"退旧才能换新、领新必先退旧"原则办理。

  员工管理

  除了遵循上述原则以外，员工的管理也是非常重要的一环。无论你的原则设定的再好，最终还是需要人的执行才能实现。

  一般来说，仓管员每天所做的工作可以概括为：收货、发货、退货、备货;物料标识、摆放及账本(电脑系统数据)对应的整理工作;

  "事故物料"的上报及其管理(因未遵守交期而延迟供给物料时，就会造成停产事件，这时的物料就叫"事故物料")。

  这些问题，其实都与个人的责任心有关。

  唯有将精益管理的思想贯彻到每个人的身上，用制度去约束每一个人，才能逐步改善仓库面貌，最终实现精益管理的目标。

  条件允许的范围下，创新组织架构，成立仓库三人领导小组，成员应由生产副总、物料部部长、仓库主管组成。

  三人小组现是公司物料管理的最高权力机构，通过参加仓库每周例会、每天固定时间到仓库现场解决问题，

  做到"每天进步1%"、各种规章制度、岗位责任制的审定，以及仓管员、录单员绩效考评等工作改善仓库的管理。

  制定相应的操作规范：

  入库验收

  在物料正确的前提下，入库时要把好三关：

  ①数量关：入库时要点清数量;

  ②质量关：IQC对来料质量进行检验和控制;

  ③单据关：单据不全不收，手续不齐不办。审核收到的单据与来料是否相符和一致，并及时送单给统计员。

  保管

  ①摆放科学：摆放合理、整齐、标志鲜明、方便存取

  ②确保质量：防锈、防尘、防潮、防压、防变质、防跌落

  ③确保安全：防霉变、防损、防呆滞、防报废

  ④帐、卡、物相符(数量、库位、状态必须与电脑系统一致)

  盘点

  总结、规范物料的核销制度，严防浪费、消除呆料及坏帐。

  发放

  根据不同的生产需求，决定具体的发料方式，目的是确保及时供应生产。

  严明的制度、反复的培训及立竿见影的重奖与重罚机制，较好地规范了仓管员的行为，促进了仓库管理的持续改善，为仓库的高效运行提供了数据保障。

  其他的必要举措

  合理规划仓库

  仓库在地理位置上，应尽可能与生产现场相连接，减少物料的迂回运输。

  尽可能将仓库进出门与电梯相连，并规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性。

  仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等。另外要特别考虑安全因素，注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。

  仓库的办公室尽可能设置在仓库附近，缩短单据传递到录单员的时间。

  实行配料制与领料制相结合

  生产性物料采用发料制，非生产性物料采用领料制，如工程试制用料、售后配件、生产线不良品换料。

  A类物料采用发料制，C类物料采用领料制。在配料管理上，可尝试取消各车间原有的物料仓库，

  统一由工厂物料部直接管理、统一配送，以便仓管员合理安排工作时间，提高仓库的发料速度。

  引入信息化技术

  手工记录数据和标签打印工作不仅效率低下，存在错误隐患，而且对公司来讲是不增值的活动，并在一定程度上影响了客户关系管理。

  如使用带有条码扫描功能的手持数据终端进行数据采集，避免人为造成单据填写、录入错误，提高工作效率。

  使管理人员实时掌握库存货物的进、销、存状况，实现信息通透的资产管理方式，无需传统的盘点工作，减少物资的积压，加速资金周转便于指导生产。

  本文来源于SmartWMS智慧仓储管理系统，不代表九州物流网(http://www.wl890.com)观点，如有侵权可联系删除，文章所用图片来源于网络，文章图片如有侵权可联系删除。