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九州物流网2021-10-27
在有些仓库中，涉及到保质期和批次管理问题时一般都是管理者非常重视的环节。
尤其是食品、药品类仓库，一旦过了保质期那就是一笔不小的损失。
本文将从多个维度来分析保质期和批次管理的相关注意事项和策略，为大家提供一些思路，提升仓库的管理效益。
为了阅读本文能够达到更好的效果，我们先来复习一下相关的概念。
涉及概念
生产日期：商品由生产企业完成产品生产并包装出厂的日期。
失效日期：从生产日期起按保质期天数推算的最后有效日期。
有效期：食品、药品的最佳食用期。
保质期：指预包装食品在标签指明的贮存条件下，保持品质的期限。
批次：指生产企业分批进行生产加工，用于区分批次作业的批次号，食品行业通常由生产日期的年月日组成。
入库时间：物流行业商品收货入库的时间。
FIFO(先进先出)：指根据先入库先发出的原则进行发货。
FEFO(先失效先出)根据效期顺序，先失效先出库的原则进行发货。
了解完上述概念后，我们来具体看看应当在仓库中建立哪些规则来实现更好的管理。
规则一 收货效期
首先要规范的就是采购批次：
由采购部制作采购计划时指定产品批次或由系统计算产品批次，收货时只允许收在此批次之前的商品，以保证在库商品充足的周转时间;批次信息随采购单一并下发给供应商，仓库按此效期要求进行配货交接。
然后是收货批次数：
由物流部指定供应商到货批次数限制，防止供应尾货，提升商品质量和减少库内管理难度，以及应对2B业务客户方批次数要求。
最后是收货校验部分：
必须实现实时的批次校验才能达到系统校验结果快速反馈给收货人员，RF枪的应用非常关键;收货人员月台现场正常收货过程中采集效期提交时校验允收期范围，超出范围则应当有相应机制进行处理，具体处理机制以相关合同为准。
规则二 货物出库
想要实现出库批次与系统分配批次一次，首要条件是库内批次库存准确，库存准确分3级：SKU数量准确、库位库存准确、批次库存准确;批次库存的管理更为精细化，这就必须要求仓库作业严格按系统指引作业，如收货上架/库存盘点/出库拣货，都要按系统指引的批次/库位作业，任何一环马虎将会使得批次库存差异循环放大;
如拣货人员发现系统分配库存没有这个批次的货，或系统分配的库存他觉不正确，拿了另一个他觉得这个客户能接受批次的货，下次另一批次也会因为拿不到货而去别的库位拿货，周而复始仓库库存就会乱掉，特别在拆零率较高的仓库极易出现此类情况;
这里就非常依赖系统能够按订单要求分配到正确的库位，以某WMS系统为例，引入库存周转规则概念;
规则三 货物周转
出库时所考虑的产品周转排序规则，通常来讲，仓库在出库时货主经常会有指定的出库要求，例如某产品要求发货指定的生产批次，或者指定的供应商的商品，但符合要求的商品很可能不止一个批次，或者货主没有指定具体的要求时，就需要利用到库存周转规则对符合要求的货物进行排序分配库存;然后按这一规则顺序出库。
库存周转规则是用于订单分配时决定出库批次。
周转规则支持按序号码叠加分配，如配置第一优先级按入库日期先进先出，同1天入库有多批次，可配置第二优先级按失效日期从小到大再进行排序叠加筛选。
或第一优先级配置产品正残属性精确匹配，第二优先级先进先出，可根据订单决定发正残精确匹配又实现了先进先出要求。
规则四 批次拣货
纸单拣货：系统通过合理的库存周转规则分配了批次库存，就可以按分配记录生成带有批次库位的拣货单据以及带有批次信息的发货清单，详见下图;
拣货人员按库位指引到指定库位拣取商品指定批次的商品，依次按拣货单顺序完成拣货作业;
系统通过合理的库存周转规则分配了批次库存，就可以下发带有批次信息的拣货任务到RF设备，拣货人员通过拣货任务顺序，依次到指引库位拣取商品指定批次的商品。
规则五 库存出库效期
产品从出库日到失效日期有效天数值。如果产品的有效时间小于设置的出库效期天数，将不能作为正常品出库，即临近过期的产品，为避免出库时未过期，运输到客户手中已过期，需要提前进行出库管控或处理。
到达出库效期范围系统通过定时器自动冻结该批次库存，禁止参与分配。
规则六 效期盘点
定期盘点：仓库根据流程管理规范定期进行库存盘点，同步盘点和修正批次库存;可使用库存大盘或循环盘点等方式来提升批次库存的准确率;
动碰盘点：拣货人员发现某商品批次库存不对时，拣货单上标记出来，拣货完成后整理异常商品，按商品创建拣货任务，进行库存盘点，对盘点结果确认后批量生成调整单完成库存修正调整。
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