浅析VMI（供应商库存管理）的实施条件与原则

  在销售疲软、原料价格飞涨的环境中，很多企业都想方设法地降成本、减库存，就自然而然地把目光对准了VMI - 供应商库存管理。 那么，如果你的公司打算要推进VMI，条件具备了吗? 首先声明一点，本文所讨论的VMI是真正意义上的VMI，而非国内某些企业强压供应商进货的方式，所以并不会提供此类方式的技巧，阅读之前需要大家能够明晰。

  首先，我们必须了解一点。VMI把库存存放到供应商或第三方物流(即3PL)处，看起来自己的库存是减少了，资金占压减少了，但是这种现象并不真的意味着供应成本会降低。VMI这种作业方式只是把库存转移了，而不是真正减少了。 VMI的做法可能带来的真正降低成本的机会在于，它把库存挪到了更便于对用量需求的变化做出快速反应的地方，从而减少了为应对反应不及时而做的库存储备。

  所以，除非VMI能够真正实现快速而准确地对需求变化做出反应，否则不会实质性地降低成本。

  VMI真正实现快速应对需求变化的基本要求

  稳定且较短的交付提前期

  交付提前期(Lead Time)，是指供货方从知道物料需求到把货物送到客户指定地点这个时间周期。 实施VMI对供应商的要求是很高，除了需要非常了解客户的物料使用规律外，能准确判断补料的数量和时间点以外，还有个重要条件，就是供应商自身的物流流程要比较成熟可靠，能够保证稳定的交付提前期，而且这个提前期还不能太长(通常超过7天就不太适合做VMI了)。因为这么长的交付提前期就决定了无法在供应商的正常管理流程下快速反应，为了保证履约，供应商通常只能自己多备成品库存，VMI也就失去了它真正的价值。 如果一个供应商在没有实行VMI时，送货就经常不准时、不按量或者品质无法保证，那在他这里推行VMI几乎注定是要漏洞百出的。 所以，推行VMI时，一定要按照供应商的既有配送能力来甄选推进的对象，不能不顾实际情况地把某个品类或某个地区的全部供应商强行拉入VMI。

  相对较高的发货频次

  在选择推行VMI的物料时，那些相对交货频次较高的物料比发货间隔较长的物料更有价值。因为高频交付的物料(比如每天、隔天交付)通常都是用量比较大的物料，用快速共享信息的方式来降低这些物料为了应对交付和用量的不确定性储备的缓冲库存，会产生更多的经济价值。 通常发货间隔不应该超过一周。那些一个月甚至一个季度才发一次货的物料，做VMI不仅不能帮助降低成本，可能还会由于让供需双方的沟通变得更复杂而增加供应管理的成本。

  比较简单的需求计算方法

  VMI的一个重要特征是由供应商作为主要决定人确定补料量(或补料时点)。这种做法的假设是供应商在掌握用户需求的情况下，能够根据自身条件做出即符合用户要求又对自身最为经济的送货安排(比如在VMI仓库库容允许的情况下适当合并送货批次)。 这就要求用户的物料需求的计算方式不能太过复杂，否则不在用户生产现场的供应商很难捕捉足够全面的数据准确计算补料量。

  快速准确的数据分享渠道

  如前所述，VMI中，供需双方需要非常及时地分享库存、发货量、在途量、入库量、领用量等数据，某一个环节的数据分享不及时，就可能造成用量计算失误，或者造成缺料、断料，或者导致高库存。这就要求供需双方，甚至还需要包括参与VMI运作的第三方物流服务商(3PL)，这几方之间有简单、准确的数据同步分享渠道。这个分享数据的渠道通常都是一套高效易用的信息系统。这个渠道不够畅通，VMI几乎就是寸步难行。 总结一下，VMI能够降低供应成本的关键点，在于通过供应链的上下游的信息快速分享，用更少的安全库存快速应对需求变化。这种库存的减少应该体现为供需双方加在一起的库存的减少，而不是只有需方的库存减少了。 掌握了基本原则，再根据实际情况做一定的灵活变通，才能真正避免把推进VMI变成一场转移库存的账面游戏，真正体现出应有的价值。

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