生产型企业仓库常见现场问题讨论与分析

  数量繁多的物料、成百上千的供应商，为数不多管理不到位的仓管员，基本不用的制度和流程，这些现象相信我们都见过，甚至经历过。

  仓库问题基本上都来自现场管理不到位!

  现场管理不到位包括但不限于以下这些现象：

  1、不遵守先进先出原则(First In，First Out----FIFO)，造成呆料、废料。

  2、不按库位摆放物料，或移动物料后，不及时把新库位的资料交给录单员录入系统，造成无法找到相关物料。

  3、仓管员不及时送单给录单员，录单员不及时录入系统，结果造成系统数据与实际脱节，影响ERP系统数据的准确性，最终影响到了生产计划的贯彻和执行。标识不统一、不规范，不是没有物料编码，就是物料名称不对，以致无法追查该物料的历史状况。

  4、部分仓管员责任心不够，工作态度消极，办事拖拉，库存盘点不准，以及手工单据信息不准确(主要是抄写错误，键入错误)，这都是常有的事。

  5、新旧仓管员交接不清，换一个仓管员，没有真正的交接手续，对前任仓管员所管的物料状态不明的，干脆就封存起来不予管理，只说"找不到"，造成了不应有的呆滞和浪费。

  现场管理的确是让人头疼却又不得不面对的问题，问题虽难，但也不是不能解决。我们首先需要的是订立相关的规则或者说原则。

  关于物料，我们还需要加深认识!

  1、"物料"是什么?"仓库"是什么? "物料"包罗万象，客观存在，但那只是其表现形式，其实物料就是钱，物化了的钱，而仓库就是放钱的口袋。钱放在家里不能增值，钱要通过使用或投资流动起来，才能产生价值。同样，物料为生产及销售而快速地流动起来才能创造效益。当然，钱会丢失，也可能被盗，同样，物料可能被浪费、被损坏及被盗窃。任何浪费、破坏和盗窃物料的行为，都是对公司、股东、对全体员工利益的侵犯! 2、物料管理管什么? 任何一项管理活动，都会涉及时间(T)、质量(Q)、成本(C)，这三者彼此牵连，又相互制约，物料管理也概莫能外。 ①T-Time时间：指物料的交期、入仓期、使用时间、仓储时间、退料时间等等。

  ②Q----Quality质量：指物料本身的质量、仓储质量、对有质量问题的物料的处理等等。

  ③C----Cost成本：指物料的价格、仓储的成本、呆滞的成本、短缺造成停工的成本、多余造成的库容成本、占用资金造成的资金周转成本。

  十大仓库管理原则，供您参考! 1)先进先出原则(FIFO)。 2)锁定库位原则。某物料固定摆在某库位，实物所放库位必须要与ERP系统中的一致。库位编码就像一个人的家庭地址一样重要，没有固定库位，就无法快速地找到相关物料。 3)专料专用原则，不得随意挪用对应订单的物料。 4)库存的ABC管理原则： A类物料的数量可能只占库存的10~15%，但货值可占库存价值的60~70%;

  B类物料的数量可能只占库存的20~35%，但货值可占库存价值的15~20%;

  C类物料的数量可能占库存的50~70%，但货值可能占库存价值的5~10%。

  因此要严格控制关键的少数和次要的多数，也就是要严格控制好A、B两类物料。 5)"六不入"原则：

  ①有送货单而没有实物的，不能办入库手续;

  ②有实物而没有送货单或发票原件的，不能办入库手续;

  ③来料与送货单数量、规格、型号不同的，不能办入库手续;

  ④IQC检验不通过的，且没有领导签字同意使用的，不能办入库手续;

  ⑤没办入库而先领用的，不能办入库手续;

  ⑥送货单或发票不是原件的，不能办入库手续。 6)"五不发"原则：

  ①没有提料单，或提料单是无效的，不能发放物料;

  ②手续不符合要求的，不能发放物料;

  ③质量不合格的物料，除非有领导批示同意使用，否则不能发放物料;

  ④规格不对、配件不齐的物料，不能发放;

  ⑤未办理入库手续的物料，不能发放。 7)一次出库原则：

  物料出库必须准确、及时及一次性完成，生产线领用物料必须要拉回自己生产线所属位置，不能再堆放在仓库的范围，以免造成混乱和差错。 8)门禁原则：

  ①除仓管人员和搬运人员因工作需要，其他人员未经批准，一律不得进入仓库;

  ②严禁任何人在进出仓库时私自携带物料;

  ③有来宾视察时，须在主管级以上人员陪同下方可进入仓库。 9)"日事日毕、日清日高"原则：

  ①每个仓管员在每日工作结束时，进行当天的相关账物的自我确认和核查，确保账目的平衡，找出不足、及时改进，第二天才能进步和提高。

  ②每日对所管的物料库位至少巡查1~2次，保证在库物料的品质、安全和6S状态达标，确保物料有正确标识，该退的要退给供应商或放入退货区，以免产生呆滞。

  ③仓管员当日的单据当日必须传给录单员，而录单员当日的单据必须在当日录入系统。 10)以旧换新原则：

  对有规定的物料，严格按照"退旧才能换新、领新必先退旧"原则办理。

  员工管理! 一般来说，仓管员每天所做的工作可以概括为：收货、发货、退货、备货;物料标识、摆放及账本(系统数据)对应的整理工作;"事故物料"的上报及其管理(因未遵守交期而延迟供给物料时，就会造成停产事件，这时的物料就叫"事故物料")。我们常常看到，仓管员 需要花费很多的时间和精力去寻找缺少的货物，也许当它们被找到的时候已经失效。我们也知道，库存信息的失准，物料就有可能提前订购或订购不及时，要么库存增加、资金占用，要么因缺货而导致订单的推迟甚至取消。以上这些问题，其实都与个人的责任心有关。 责任心，是一种工作心态，也是一种工作作风，责任心主要取决于人员的素质及工作环境的熏陶。仓管员是仓库的管家，权力小但责任大。 1、仓管员的责任心可以表现在： ①对日常的账与物要做到确认再确认，以确保一致;

  ②完成一件工作后要作(做)自我检查，以发现问题及时解决;

  ③对每天的工作进行总结和反思，以提高工作质量;

  ④有强烈的时间观念，凡事及时处理，不说"等一下";

  ⑤工作主动，而不是被动等待安排;

  ⑥对工作现场管理做到"眼到手到"，按6S要求管理。 遗憾的是，很少仓管员能日复一日地坚持这样做。 2、仓管员工作规范中明确要求： (1)入库验收： 在物料正确的前提下，入库时要把好三关：

  ①数量关：入库时要点清数量;

  ②质量关：IQC对来料质量进行检验和控制;

  ③单据关：单据不全不收，手续不齐不办。审核收到的单据与来料是否相符和一致，并及时送单给录单员。 (2)保管： ①摆放科学：摆放合理、整齐、标志鲜明、方便存取

  ②确保质量：防锈、防尘、防潮、防压、防爆、防变质、防损害、防跌落

  ③确保安全：防灾、防霉变、防损、防呆滞、防报废

  ④帐、卡、物相符(数量、库位、状态必须与ERP系统一致) (3)盘点： 相当于总结、规范物料的核销制度，严防浪费、消除呆料及坏帐。 (4)发放： 根据不同的生产需求，决定具体的发料方式，目的是确保及时供应生产、保障销售、服务企业赢利大计。 严明的制度、反复的培训及立竿见影的重奖与重罚机制，较好地规范了仓管员的行为，促进了仓库管理的持续改善，为ERP系统的高效运行提供了数据保障。 其他举措 1、创新组织架构。 成立仓库三人领导小组，成员应有生产副总、物料部部长、仓库主管组成。三人小组现是公司物料管理的最高权力机构，通过参加仓库每周例会、每天固定时间到仓库现场解决问题，做到"每天进步1%"、各种规章制度、岗位责任制的审定，以及仓管员、录单员绩效考评等工作改善仓库的管理。 2、合理规划仓库。 仓库在地理位置上，应尽可能与生产现场相连接，减少物料的迂回运输。尽可能将仓库进出门与电梯相连，并规划出相应的运输通道，充分考虑运输路线的合理性。仓库内要留有必要的废次品存放区、物料暂存区、待验区、发货区等。另外要特别考虑安全因素，注意通道、照明、防水、防火、防盗等措施。仓库的办公室尽可能设置在仓库附近，缩短单据传递到录单员的时间。 3、实行配料制与领料制相结合。 生产性物料采用发料制，非生产性物料采用领料制，如工程试制用料、售后配件、生产线不良品换料。A类物料采用发料制，C类物料采用领料制。在配料管理上，可尝试取消各车间原有的物料仓库，统一由工厂物料部直接管理、统一配送，以便仓管员合理安排工作时间，提高仓库的发料速度。 4、借助新技术。 除了ERP系统必要的库位编码和物料编码外，把无线射频技术引入仓库管理，如使用带有条码扫描功能的手持数据终端进行数据采集，避免人为造成单据填写、录入错误，提高工作效率。 总结：仓库管理的最高境界是以最低量的库存、最快速的周转，满足生产及客户不断变化的需求。一些管理先进的企业已经引入看板，成立仓库超市，建立精益物流系统，相信它将改变过去粗放式的仓库管理，极大地提升企业的核心竞争力。

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